Портативное оборудование по спецзаказу - это наш конёк

  Несмотря на весь мировой ассортимент производимого портативного оборудования, у заказчиков периодически возникают задачи, которые с наскока решить не удается.

В конце первого десятилетия нашего производственного подразделения хочется вспомнить некоторые не типовые проекты, выполненные или только воплощенные в опытных образцах.

 

На выставке Weldex 2016 беседовали с заместителем технического директора уральского трансформаторного завода. Задача стояла сверлить трубу диаметром 500 мм изнутри спиральным сверлом до 30 мм. Посовещались и решили, что мы просчитаем стоимость изготовления магнитного сверлильного станка у которого сверло будет направлено вверх. При этом, высота станка не превышает 450 мм. 

Просто развернуть мотор на серийном станке  с конусом Морзе 3 не решение задачи. Ведь высота такого станка будет превышать 500 мм. Поэтому, наряду с разворотом привода, изготовили направляющую для станины меньшего габарита, рассчитали динамическую прочность и предложили клиенту вариант, по цене не сильно отличающийся от стандартного. После согласований реализовали проект и отгрузили станок заказчику.

 

Обратился наш постоянный клиент и спросил - возможно ли изготовить на нашем предприятии бензиновый ударный гайковерт для железной дороги. 

Сказать по правде, на то время это было совершенно новое для нас занятие, но техническое оснащение уже позволяло заниматься таким проектом. Клиент попросил срочно решить - возьмемся или нет. Запросили для изучения образец импортного бензогайковерта и после разборки и тщательного осмотра его конструкции пришли к выводу, что задача по силам.

Еще до того, как конечный потребитель объявил тендер, мы начали работу по разработке своего бензинового гайковерта. Концептуально на рынке представлены два типа гайковертов - с приводом от бензопилы и с приводом от триммера. Решили, что наш будет с мотором от триммера. Взяли такой образец импортного производства и начали его испытывать на износ и отказы. Выяснили, что главной проблемой является поломка ударного механизма, при которой отрывает кулачки молотка, а те, в свою очередь, могут пробить литой алюминиевый корпус. 

Свою конструкцию ударного мехнизма создали опираясь на лучший иностранный образец и фундаментальные знания из материаловедения. Добавили немало практических опытов из области термообработки. В результате, во время своего недавнего визита в службу механизации Московского метрополитена разговаривали с сотрудником, который много лет обслуживает эти гайковерты. Приятно было узнать, что встречающимися поломками изделия, которому уже больше 3 лет, бывают: отрыв тросика кикстартера или поломка корпуса этого стартера, течь сальника выходного вала и обрыв тросика газа. Ни слова о поломках ударного механизма или даже износ опорного подшипника. Кстати, износ опорного подшипника из-за слабой смазки это болезнь китайских и даже японских бензогайковертов, то же о кулачках ударного механизма, а течь сальника мы уже устранили путем конструктивных изменений. Что же касается тросиков, то оборвать их конечно можно, главное, чтобы карбюратор не вырвали от усердия...

А тогда, в 2014 году, мы вовремя сдали заказанные гайковерты заказчику.

 

В отдел продаж поступил запрос на продукцию, перечисленную в тендере железных дорог. В одном пункте технического задания был указан бензиновый рельсосверлильный станок. Все параметры его соответствовали уровню прочих мировых образцов, но масса - 15 кг. Это на 5 кг или на четвертую часть легче, чем у остальных.

Конструкторский отдел с энтузиазмом взялся за решение этой сложной задачи - облегчить оборудование на 25% без потери жесткости. Результатом стало изобретение МРС-БМ. Этот станок защищен патентом РФ. МРС-БМ весит 15 кг, а тот станок, который заявляли в тендер, на самом деле весит 20 кг, из которых 5 приходятся на кронштейн для крепления к рельсу.

 

Заказчик обратился с просьбой: требуется рельсосверлильный станок для эпизодической работы, а больше востребован на производстве магнитный сверлильный станок. Можно ли вместо двух купить один, но конвертируемый путем замены магнита на кроншейн для крепления к рельсу. 

Решение есть и заказчик получит набор для конвертации магнитного станка в рельсосверлильный.

 

Российский сварочный трест обратился за фаскоснимателем, способным производить разделку кромки одновременно с двумя углами фаски. Такая разделка не проблема, если производить ее строгальным или токарным резцом. Однако, после газовой резки строжка или точение не эффективны. Фрезеровать же научились до сих пор только рюмочную фаску, называемую J-trim. По ТЗ клиента была разработана фреза, способная образовывать угловые кромки. Теперь энергоэффективная фаска доступна не только для труб, но и для прямых листов.

 

Одна компания, которая торгует оборудованием и оснасткой для камнеобрабатывающей индустрии и объектов строительства обратилось с вопросом по замене украинских кантофрезеров в ассортименте, поскольку на тот момент, из-за известных событий, их импорт был затруднен. 

Задача была интересная, но решена была лишь частично, и поэтому два образца кантофрезеров: на базе УШМ HITACHI и аналог итальянской модели с асинхронным двигателем мощностью 2 кВт были реализованы лишь в опытных образцах. 

 

Обратился один наш конкурент и дилер  тайваньской и китайской фирм по производству магнитных станков. Тайваньская компания предложила ему стойку для сверления полированного камня, примерно такую, как делают FLEX или EIBENSTOCK. Цены на эти стойки, как известно "космос". Однако, те кто монтирует лестницы и перила из нержавеющей стали люди разумные и экономные, поэтому задача стояла в том, чтобы удешевить ее в два-три раза. Предложили взять нашу станину и сделать крепление для алмазной дрели, а также комплект присосок для установки стойки на полированный камень. Получилось аккуратно мило и не дорого. Заказчик получил опытный образец.

 

Наш постоянный клиент обратился с просьбой, воспроизвести американскую оснастку для переоборудования любого 18-вольтового аккумуляторного шуруповерта в ледобур для зимней рыбалки. К сожалению, ТЗ поступило уже зимой и разработать к сезону конструкцию не успели, а летом следующего года интерес заказчика угас. Однако, в конце следующей зимы опытный образец всё же был создан и передан заказчику на испытания. Там он и по сей день. Ну что же, бывает и такое.

Это, чтобы не думали, будто у нас все проекты успешные и реализуются с материальной выгодой.